Дробильно-размольные комплексы в горнодобывающей и горноперерабатывающей промышленности подвергаются экстремальным нагрузкам из-за постоянного воздействия абразивных материалов, высоких механических напряжений и вибраций. Это приводит к интенсивному износу узлов и механизмов, особенно тех, которые подвержены трению и недостаточной смазке. Рассмотрим особенности износа и виды дробильно-размольного оборудования.

Особенности износа узлов и механизмов:

1. Подшипники:
- Подшипники в дробилках и мельницах (например, в роторах, валах) часто выходят из строя из-за трения, перегрузок и загрязнения абразивными частицами.
- Конструктивные недостатки: недостаточная защита от пыли и влаги, сложность доступа для смазки.

2. Цепи и звездочки:
- Цепные передачи используются в механизмах подачи материала или приводах. Износ цепи и звездочек происходит из-за трения и недостаточной смазки.
- Конструктивные недостатки: отсутствие автоматических смазочных систем или защитных кожухов.

3. Шарнирные соединения:
- Шарниры и шарнирные соединения в механизмах регулировки или навески часто изнашиваются из-за трения и недостаточной смазки.
- Конструктивные недостатки: отсутствие смазочных ниппелей или сложность доступа.

4. Ролики и направляющие:
- Ролики и направляющие в системах подачи материала изнашиваются из-за трения и загрязнения абразивными частицами.
- Конструктивные недостатки: отсутствие защитных кожухов или систем самоочистки.

5. Валы и оси:
- Валы и оси в дробилках и мельницах изнашиваются из-за трения и перегрузок, особенно при недостаточной смазке.
- Конструктивные недостатки: отсутствие защитных покрытий или систем автоматической смазки.

Виды дробильно-размольных комплексов:

1. Щековые дробилки:
- Используются для первичного дробления горной массы. Часто выходящие из строя узлы: дробящие плиты, подшипники, шарнирные соединения.
2. Конусные дробилки:
- Применяются для среднего и мелкого дробления. Основные узлы, подверженные износу: дробящие конусы, подшипники, валы.
3. Роторные дробилки:
- Используются для дробления материалов средней твердости. Изнашиваемые элементы: била, роторы, подшипники.
4. Молотковые дробилки:
- Применяются для дробления хрупких материалов. Часто выходящие из строя узлы: молотки, подшипники, решетки.
5. Валковые дробилки:
- Используются для мелкого дробления. Основные узлы, подверженные износу: валки, подшипники, шарнирные соединения.
6. Шаровые мельницы:
- Применяются для тонкого помола. Изнашиваемые элементы: футеровка, шары, подшипники.
7. Стержневые мельницы:
- Используются для грубого помола. Часто выходящие из строя узлы: стержни, футеровка, подшипники.
8. Вертикальные мельницы:
- Применяются для помола и сушки материалов. Основные узлы, подверженные износу: ролики, помольный стол, подшипники.

Рекомендации для снижения износа:

1. Установка автоматических систем централизованной смазки для обеспечения регулярной и точной подачи смазочных материалов.
2. Использование износостойких материалов и покрытий для рабочих органов (например, бил, плит, футеровки).
3. Установка защитных кожухов и уплотнений для предотвращения попадания абразивных частиц.
4. Регулярное техническое обслуживание, включающее очистку и смазку узлов.
5. Применение быстросъемных элементов для упрощения замены изношенных деталей.

Эти меры помогут увеличить срок службы дробильно-размольных комплексов и снизить затраты на ремонт и простои.

Преимущества использования внешних автоматических централизованных систем смазки для устранения или минимизации деструктивных, разрушающих факторов, влияющих на работу узлов и оборудования.

Использование универсальных внешних систем автоматической централизованной смазки (ЦСС) на оборудовании и технике имеет ряд значительных преимуществ по сравнению с встроенными системами смазки. Эти преимущества особенно актуальны для техники, работающей в тяжелых условиях, таких как сельскохозяйственная, карьерная или шахтная техника.

Рассмотрим конкретные преимущества:

1. Универсальность и адаптивность
- Преимущество: Внешние системы ЦСС могут быть установлены практически на любое оборудование, независимо от его конструкции и возраста.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы смазки разрабатываются под конкретную модель техники и не могут быть легко адаптированы для других машин или модернизированы.

2. Упрощение обслуживания
- Преимущество: Внешние системы ЦСС позволяют смазывать множество точек из одного места, что значительно сокращает время и трудозатраты на обслуживание.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы часто требуют сложного доступа к смазочным точкам, что увеличивает время обслуживания.

3. Повышение точности смазки
- Преимущество: Автоматические ЦСС дозируют смазку точно в нужном количестве и в заданное время, что минимизирует перерасход смазочных материалов и снижает риск недостаточной смазки.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут иметь ограниченную точность дозирования, что приводит либо к избыточной смазке, либо к ее недостатку.

4. Снижение износа и увеличение срока службы оборудования
- Преимущество: Регулярная и точная смазка снижает трение и износ узлов, что увеличивает срок службы оборудования.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут не обеспечивать равномерное распределение смазки, что приводит к локальному износу.

5. Экономия смазочных материалов
- Преимущество: Автоматические ЦСС минимизируют потери смазки за счет точного дозирования и предотвращения утечек.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут быть менее эффективны в контроле расхода смазки, что приводит к перерасходу.

6. Улучшение условий труда
- Преимущество: Внешние ЦСС устраняют необходимость ручной смазки, что снижает риск травм и улучшает условия труда операторов.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы часто требуют ручного вмешательства, особенно в труднодоступных местах.

7. Защита от загрязнений
- Преимущество: Внешние ЦСС имеют герметичные линии подачи смазки, что предотвращает попадание пыли, грязи и влаги в узлы трения.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут быть менее защищены от внешних воздействий, что увеличивает риск загрязнения.

8. Возможность модернизации
- Преимущество: Внешние ЦСС могут быть установлены на уже эксплуатируемую технику, что позволяет модернизировать старое оборудование без значительных затрат.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы требуют сложной интеграции в конструкцию техники и не подходят для модернизации.

9. Мониторинг и диагностика
- Преимущество: Современные внешние ЦСС оснащены датчиками и системами мониторинга, которые позволяют отслеживать состояние смазки и своевременно выявлять проблемы.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы редко имеют такие возможности, что затрудняет диагностику.

10. Снижение простоев
- Преимущество: Автоматические ЦСС работают без остановки оборудования, что снижает простои и повышает производительность.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут требовать остановки техники для обслуживания.

11. Унификация смазочных процессов
- Преимущество: Внешние ЦСС позволяют использовать единый тип смазочного материала для всех узлов, что упрощает логистику и хранение.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут требовать разных типов смазки для разных узлов.

12. Экономическая эффективность
- Преимущество: Хотя первоначальные затраты на установку внешних ЦСС могут быть высокими, они окупаются за счет снижения затрат на ремонт, увеличения срока службы оборудования и экономии смазочных материалов.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут быть дороже в обслуживании и ремонте.

Итог:
Универсальные внешние системы автоматической централизованной смазки обеспечивают более высокую надежность, экономичность и удобство эксплуатации по сравнению с встроенными системами. Они особенно полезны для техники, работающей в тяжелых условиях, где регулярная и точная смазка критически важна для предотвращения износа и выхода из строя узлов и механизмов.