Обогатительные фабрики и производства — это объекты, где оборудование работает в условиях высокой абразивности, влажности, вибраций и ударных нагрузок. В таких условиях выход из строя узлов и механизмов часто связан с трением, нагрузками, недостаточностью смазки и конструктивными недостатками. Рассмотрим основные особенности и виды оборудования, где наиболее часто происходят поломки, исключая двигатели внутреннего сгорания, коробки передач, гидравлику, трансмиссию и тормозные системы.

Особенности выхода из строя узлов и механизмов на обогатительных фабриках:

1. Абразивный износ:
- Оборудование контактирует с рудой, породой и другими абразивными материалами, что приводит к интенсивному износу поверхностей.
- Пример: дробилки, мельницы, конвейеры.

2. Высокие нагрузки:
- Ударные и циклические нагрузки при дроблении, измельчении и транспортировке материалов.
- Пример: подшипники, валы, зубчатые передачи.

3. Влажность и коррозия:
- Работа в условиях высокой влажности и наличия агрессивных сред (например, растворы реагентов) приводит к коррозии.
- Пример: трубопроводы, емкости, насосы.

4. Недостаточность смазки:
- В условиях загрязнения и высокой влажности смазочные материалы теряют свои свойства, что приводит к сухому трению и ускоренному износу.
- Пример: подшипники, шестерни, цепи.

5. Вибрации:
- Вибрации от работы дробилок, мельниц и другого оборудования приводят к ослаблению крепежных элементов и разрушению узлов.
- Пример: опорные конструкции, подшипники, валы.

6. Конструктивные недостатки:
- Неправильный выбор материалов, ошибки в расчетах нагрузок или зазоров приводят к преждевременному износу.
- Пример: крепежные элементы, опорные конструкции.

Виды оборудования, подверженного износу и поломкам:

1. Дробильное оборудование:
- Щековые дробилки: износ щек и подшипников из-за абразивного воздействия и ударных нагрузок.
- Конусные дробилки: износ брони и подшипников.
- Молотковые дробилки: износ молотков, бил и бронеплит.

2. Мельницы:
- Шаровые мельницы: износ футеровки, шаров и подшипников.
- Стержневые мельницы: износ стержней и подшипников.
- Валковые мельницы: износ валков и подшипников.

3. Грохоты:
- Сита и сетки: износ из-за абразивного воздействия.
- Подшипники и вибрационные механизмы: износ из-за вибраций и недостаточной смазки.

4. Конвейеры и транспортеры:
- Ролики и подшипники: износ из-за абразивного воздействия и недостаточной смазки.
- Цепи и звездочки: износ из-за трения и ударных нагрузок.
- Ленты: износ из-за абразивного воздействия.

5. Насосы:
- Рабочие колеса: износ из-за абразивного воздействия.
- Подшипники и уплотнения: износ из-за вибраций и недостаточной смазки.

6. Флотационные машины:
- Импеллеры и статоры: износ из-за абразивного воздействия.
- Подшипники и уплотнения: износ из-за вибраций и недостаточной смазки.

7. Сгустители и фильтры:
- Рамы и механизмы: износ из-за вибраций и коррозии.
- Фильтрующие элементы: засорение и износ из-за абразивных частиц.

8. Сепараторы и классификаторы:
- Роторы и барабаны: износ из-за абразивного воздействия.
- Подшипники: износ из-за вибраций и недостаточной смазки.

Основные причины износа и поломок:

1. Трение:
- Сухое трение из-за недостатка смазки.
- Абразивное трение из-за присутствия твердых частиц.
2. Нагрузки:
- Ударные нагрузки при дроблении и транспортировке материалов.
- Циклические нагрузки, приводящие к усталостным разрушениям.
3. Влажность и коррозия:
- Коррозия из-за высокой влажности и агрессивных сред.
4. Конструктивные недостатки:
- Неправильный выбор материалов.
- Ошибки в проектировании узлов.
5. Недостаточность смазки:
- Потеря свойств смазочных материалов.
- Неправильный подбор смазки.

Рекомендации для снижения износа:
Использование износостойких материалов (например, легированные стали, керамика).
2. Регулярная смазка и техническое обслуживание.
3. Применение защитных покрытий (например, напыление, гальванизация).
4. Улучшение конструкции узлов для снижения нагрузок.
5. Внедрение систем мониторинга состояния оборудования (вибрация, температура, износ).

Таким образом, на обогатительных фабриках износ оборудования — это комплексная проблема, требующая учета множества факторов, включая условия эксплуатации, конструктивные особенности и качество технического обслуживания.

Преимущества использования внешних автоматических централизованных систем смазки для устранения или минимизации деструктивных, разрушающих факторов, влияющих на работу узлов и оборудования.

Использование универсальных внешних систем автоматической централизованной смазки (ЦСС) на оборудовании и технике имеет ряд значительных преимуществ по сравнению с встроенными системами смазки. Эти преимущества особенно актуальны для техники, работающей в тяжелых условиях, таких как сельскохозяйственная, карьерная или шахтная техника. Рассмотрим конкретные преимущества:

1. Универсальность и адаптивность
- Преимущество: Внешние системы ЦСС могут быть установлены практически на любое оборудование, независимо от его конструкции и возраста.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы смазки разрабатываются под конкретную модель техники и не могут быть легко адаптированы для других машин или модернизированы.

2. Упрощение обслуживания
- Преимущество: Внешние системы ЦСС позволяют смазывать множество точек из одного места, что значительно сокращает время и трудозатраты на обслуживание.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы часто требуют сложного доступа к смазочным точкам, что увеличивает время обслуживания.

3. Повышение точности смазки
- Преимущество: Автоматические ЦСС дозируют смазку точно в нужном количестве и в заданное время, что минимизирует перерасход смазочных материалов и снижает риск недостаточной смазки.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут иметь ограниченную точность дозирования, что приводит либо к избыточной смазке, либо к ее недостатку.

4. Снижение износа и увеличение срока службы оборудования
- Преимущество: Регулярная и точная смазка снижает трение и износ узлов, что увеличивает срок службы оборудования.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут не обеспечивать равномерное распределение смазки, что приводит к локальному износу.

5. Экономия смазочных материалов
- Преимущество: Автоматические ЦСС минимизируют потери смазки за счет точного дозирования и предотвращения утечек.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут быть менее эффективны в контроле расхода смазки, что приводит к перерасходу.

6. Улучшение условий труда
- Преимущество: Внешние ЦСС устраняют необходимость ручной смазки, что снижает риск травм и улучшает условия труда операторов.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы часто требуют ручного вмешательства, особенно в труднодоступных местах.

7. Защита от загрязнений
- Преимущество: Внешние ЦСС имеют герметичные линии подачи смазки, что предотвращает попадание пыли, грязи и влаги в узлы трения.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут быть менее защищены от внешних воздействий, что увеличивает риск загрязнения.

8. Возможность модернизации
- Преимущество: Внешние ЦСС могут быть установлены на уже эксплуатируемую технику, что позволяет модернизировать старое оборудование без значительных затрат.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы требуют сложной интеграции в конструкцию техники и не подходят для модернизации.

9. Мониторинг и диагностика
- Преимущество: Современные внешние ЦСС оснащены датчиками и системами мониторинга, которые позволяют отслеживать состояние смазки и своевременно выявлять проблемы.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы редко имеют такие возможности, что затрудняет диагностику.

10. Снижение простоев
- Преимущество: Автоматические ЦСС работают без остановки оборудования, что снижает простои и повышает производительность.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут требовать остановки техники для обслуживания.

11. Унификация смазочных процессов
- Преимущество: Внешние ЦСС позволяют использовать единый тип смазочного материала для всех узлов, что упрощает логистику и хранение.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут требовать разных типов смазки для разных узлов.

12. Экономическая эффективность
- Преимущество: Хотя первоначальные затраты на установку внешних ЦСС могут быть высокими, они окупаются за счет снижения затрат на ремонт, увеличения срока службы оборудования и экономии смазочных материалов.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут быть дороже в обслуживании и ремонте.

Итог:
Универсальные внешние системы автоматической централизованной смазки обеспечивают более высокую надежность, экономичность и удобство эксплуатации по сравнению с встроенными системами. Они особенно полезны для техники, работающей в тяжелых условиях, где регулярная и точная смазка критически важна для предотвращения износа и выхода из строя узлов и механизмов.