Организации, занимающиеся сбором и переработкой вторсырья, используют специализированное оборудование, которое подвергается значительным механическим нагрузкам и износу. Ниже приведены особенности таких организаций, а также типы оборудования и наиболее частые случаи выхода из строя узлов и механизмов, исключая двигатели внутреннего сгорания, коробки передач, гидравлику, трансмиссию и тормозные системы.

1. Высокая абразивность среды:
- Вторсырье (пластик, стекло, металл, бумага) часто содержит загрязнения, песок, пыль и другие абразивные частицы, которые ускоряют износ оборудования.

2. Циклические и ударные нагрузки:
- Оборудование работает в условиях постоянных динамических нагрузок, особенно при дроблении, прессовании и сортировке материалов.

3. Недостаточность смазки:
- В условиях высокой запыленности и загрязненности смазочные материалы могут терять свои свойства, что приводит к увеличению трения и износа.

4. Конструктивные недостатки:
- Некоторые узлы оборудования могут быть недостаточно прочными для работы с определенными типами вторсырья, что приводит к их быстрому износу или поломке.

5. Коррозия:
- При переработке металлов или работе во влажной среде оборудование подвергается коррозии, что усугубляет износ.

Типы и виды оборудования, используемого в переработке вторсырья:

1. Дробилки и измельчители:
- Используются для дробления пластика, стекла, металла и других материалов.
- Узлы, подверженные износу: ножи, молотки, подшипники, валы.
- Причины выхода из строя: абразивный износ, ударные нагрузки, недостаточная смазка подшипников.

2. Сортировочные линии и конвейеры:
- Предназначены для транспортировки и сортировки вторсырья.
- Узлы, подверженные износу: ролики, ленты, приводные механизмы.
- Причины выхода из строя: трение, загрязнение смазки, перегрузки.

3. Прессы и компакторы:
- Используются для прессования вторсырья в брикеты.
- Узлы, подверженные износу: плунжеры, матрицы, направляющие.
- Причины выхода из строя: высокие нагрузки, недостаточная смазка, перекосы.

4. Сепараторы и магнитные установки:
- Применяются для разделения материалов (например, металлов от пластика).
- Узлы, подверженные износу: барабаны, ролики, приводные ремни.
- Причины выхода из строя: трение, загрязнение, коррозия.

5. Моечные линии:
- Используются для очистки вторсырья от загрязнений.
- Узлы, подверженные износу: вращающиеся щетки, насосы, фильтры.
- Причины выхода из строя: абразивный износ, коррозия, засорение.

6. Грануляторы и экструдеры:
- Применяются для переработки пластика в гранулы.
- Узлы, подверженные износу: шнеки, фильеры, нагревательные элементы.
- Причины выхода из строя: перегрев, трение, загрязнение.

7. Шредеры:
- Используются для измельчения крупных отходов (дерево, резина, металл).
- Узлы, подверженные износу: режущие диски, подшипники, валы.
- Причины выхода из строя: ударные нагрузки, абразивный износ.

Наиболее частые случаи выхода из строя узлов и механизмов:

1. Подшипники:
- Часто выходят из строя из-за недостаточной смазки, загрязнения или перегрузок.
- Пример: в дробилках и шредерах подшипники испытывают высокие ударные нагрузки.

2. Ролики и конвейерные ленты:
- Износ происходит из-за трения и загрязнения.
- Пример: на сортировочных линиях ролики заклинивают из-за попадания мусора.

3. Валы и приводные механизмы:
- Выходят из строя из-за перекосов, перегрузок и недостаточной смазки.
- Пример: в прессах валы деформируются при превышении допустимых нагрузок. > Владимир Олегович: 5. Фильтры и насосы:
- Засоряются или изнашиваются из-за абразивных частиц и коррозии.
- Пример: в моечных линиях фильтры быстро забиваются грязью.

Рекомендации для снижения износа
1. Регулярное техническое обслуживание и замена смазочных материалов.
2. Использование износостойких материалов для ключевых узлов (например, легированная сталь для ножей).
3. Установка систем фильтрации для защиты от загрязнений.
4. Оптимизация нагрузок на оборудование.
5. Внедрение систем мониторинга состояния узлов для своевременного выявления износа.

Эти меры помогут снизить частоту выхода из строя оборудования и повысить эффективность производственных процессов.

Преимущества использования внешних автоматических централизованных систем смазки для устранения или минимизации деструктивных, разрушающих факторов, влияющих на работу узлов и оборудования.

Использование универсальных внешних систем автоматической централизованной смазки (ЦСС) на оборудовании и технике имеет ряд значительных преимуществ по сравнению с встроенными системами смазки. Эти преимущества особенно актуальны для техники, работающей в тяжелых условиях, таких как сельскохозяйственная, карьерная или шахтная техника. Рассмотрим конкретные преимущества:

1. Универсальность и адаптивность
- Преимущество: Внешние системы ЦСС могут быть установлены практически на любое оборудование, независимо от его конструкции и возраста.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы смазки разрабатываются под конкретную модель техники и не могут быть легко адаптированы для других машин или модернизированы.

2. Упрощение обслуживания
- Преимущество: Внешние системы ЦСС позволяют смазывать множество точек из одного места, что значительно сокращает время и трудозатраты на обслуживание.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы часто требуют сложного доступа к смазочным точкам, что увеличивает время обслуживания.

3. Повышение точности смазки
- Преимущество: Автоматические ЦСС дозируют смазку точно в нужном количестве и в заданное время, что минимизирует перерасход смазочных материалов и снижает риск недостаточной смазки.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут иметь ограниченную точность дозирования, что приводит либо к избыточной смазке, либо к ее недостатку.

4. Снижение износа и увеличение срока службы оборудования
- Преимущество: Регулярная и точная смазка снижает трение и износ узлов, что увеличивает срок службы оборудования.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут не обеспечивать равномерное распределение смазки, что приводит к локальному износу.

5. Экономия смазочных материалов
- Преимущество: Автоматические ЦСС минимизируют потери смазки за счет точного дозирования и предотвращения утечек.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут быть менее эффективны в контроле расхода смазки, что приводит к перерасходу.

6. Улучшение условий труда
- Преимущество: Внешние ЦСС устраняют необходимость ручной смазки, что снижает риск травм и улучшает условия труда операторов.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы часто требуют ручного вмешательства, особенно в труднодоступных местах.

7. Защита от загрязнений
- Преимущество: Внешние ЦСС имеют герметичные линии подачи смазки, что предотвращает попадание пыли, грязи и влаги в узлы трения.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут быть менее защищены от внешних воздействий, что увеличивает риск загрязнения.

8. Возможность модернизации
- Преимущество: Внешние ЦСС могут быть установлены на уже эксплуатируемую технику, что позволяет модернизировать старое оборудование без значительных затрат.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы требуют сложной интеграции в конструкцию техники и не подходят для модернизации.

9. Мониторинг и диагностика
- Преимущество: Современные внешние ЦСС оснащены датчиками и системами мониторинга, которые позволяют отслеживать состояние смазки и своевременно выявлять проблемы.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы редко имеют такие возможности, что затрудняет диагностику.

10. Снижение простоев
- Преимущество: Автоматические ЦСС работают без остановки оборудования, что снижает простои и повышает производительность.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут требовать остановки техники для обслуживания.

11. Унификация смазочных процессов
- Преимущество: Внешние ЦСС позволяют использовать единый тип смазочного материала для всех узлов, что упрощает логистику и хранение.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут требовать разных типов смазки для разных узлов.

12. Экономическая эффективность
- Преимущество: Хотя первоначальные затраты на установку внешних ЦСС могут быть высокими, они окупаются за счет снижения затрат на ремонт, увеличения срока службы оборудования и экономии смазочных материалов.
- Сравнение с встроенными системами: Встроенные системы могут быть дороже в обслуживании и ремонте.

Итог:
Универсальные внешние системы автоматической централизованной смазки обеспечивают более высокую надежность, экономичность и удобство эксплуатации по сравнению с встроенными системами. Они особенно полезны для техники, работающей в тяжелых условиях, где регулярная и точная смазка критически важна для предотвращения износа и выхода из строя узлов и механизмов.